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复制链接近日，安徽九华新材料公司在铋合金处理技术上取得重大突破，单台铋熔炼炉月均处理量提升幅度高达66%。这标志着该公司在稀贵金属冶炼领域的技术革新取得实质性进展。
此次产能的跨越式提升，源于对关键装备的升级和冶炼工艺的深度优化。过去，该公司稀贵分厂熔炼炉采用单风管送风，氧化效率受限。技改团队创新性地将其升级为多点强化供氧系统，通过五风管协同作业，氧气与熔体的有效接触面积显著增大，大幅提升了氧化反应速率和熔炼效率。该公司现场操作人员阮宣平说：“改造后的供风系统能力更强，炉内反应更均匀、更充分，单批次处理周期平均缩短了约3天。”在关键的除杂环节，技术团队实现了工艺路线的创新突破。他们对工艺优化，不仅提高了金属回收率，还显著改善了劳动强度，同时，产出的粗铋品质更优，可直接进入连续炉处理,有效提升了后续贵金属综合回收效率。
“此次产能跃升不仅是设备的升级，更是整个生产系统参数的深度优化与再造。”该公司工艺技术员叶涛介绍。技术团队历时1个月时间进行模拟实验，采集并分析了大量化验数据，最终确定了风管改造方案与工艺参数的最佳匹配关系。特别是在温度控制这一核心环节他们通过反复对比试验，实现了对不同金属相变点的精准把控，确保了杂质分离效果完全达到高标准工艺要求。目前，新工艺已实现稳定高效运行。该技术的成功应用，标志着精铋生产效率有效提升，为企业后续贵金属综合回收项目提供了可借鉴的技改路径。
