33天提速！五鑫铜业实现效率与品质双突破

  在铜冶炼行业面临资源约束与品质升级双重挑战的背景下，今年来，五鑫铜业全体员工众志成城、劲往一处使，交出了一份亮眼成绩单——8月25日，公司阴极铜产量较2023年历史最好水平同期提前33天达成既定目标，日均产能提升14%。这一成就不仅是生产效率的显著跃升，更源于团队协作下技术创新、资源保障与绿色发展的协同发力，彰显了企业上下一心破局攻坚的实力。

  产能提升的核心驱动力来自近年来持续推进的技术改造工程，其中电解车间“操检结合”模式成效尤为显著，员工主动学习转型为“懂操作、会检修”的复合型人才，自主攻克钢骨架管渗漏、机组故障等难题，将维修时间缩短80%，减少外委成本，用实际行动减少停机影响，为产能稳定筑牢保障。

  设备升级的协同效应同样显著。今年入夏前，车间联合设备保障部、生产技术部成立专项小组攻关，通过引入螺杆式制冷压缩机、智能控制系统及新型高效换热器，完成冷冻机组技术升级，不仅制冷效率提升30%、日均节电200千瓦时，出口电解液温度波动幅度从±3℃缩小至±0.5℃，噪音显著降低。同时，带式过滤机引入高精度滤网与智能冲洗系统，过滤速度提升40%，有效降低电解液中砷、锑、铋等杂质含量，二者协同构建起“高效生产+精准控质”的双轨体系。

  今年上半年，公司以绿色技改破局，5月底投用的节能环保提标改造项目，既为阴极铜产能释放提供支撑，更推动冶炼渣缓冷系统铜金属回收率同比提升，实现“增产”与“增效”协同。同时，制酸车间“双氧水+臭氧”尾气装置保障超低排放与硫回收，104.5%浓度发烟硫酸生产线投产填补疆内空白，助力低碳生产与产品结构升级。

  此外，变压吸附制氧系统持续赋能奥炉，使其料速提升11%，减少高能耗环节浪费;冶炼渣项目应用国内首个全流程浮选柱工艺，粗破碎系统已达标，全面建成后渣处理能力将提高两倍以上，实现固废循环利用。一系列举措构建起“产能提升不增耗、资源利用最大化”模式，契合行业低碳转型趋势，在助力产能释放的同时，进一步提高了金属回收率。

  难能可贵的是，产量提升并未以牺牲品质为代价。今年以来，五鑫铜业阴极铜品级率实现稳步增长，月品级率持续保持在99%以上，年品级率达到98.54%，较此前水平进一步提升。这一成果源于各环节员工对“全流程控质”的严格执行：技术团队精准调控电解液关键指标，生产团队从阳极板源头优化质量管控，原料、工艺、设备各环节员工协同把关，形成全链条质量保障机制，让产量提升与品质升级并行，全方位守护阴极铜产品质量。